Digitale Reife in der Produktion: Vom Bauchgefühl zu messbarem Vorteil

2024 lag die unbesetzte Stellenquote in der Industrie laut Bundesagentur für Arbeit je nach Region bei über 30 % der gemeldeten Facharbeiterstellen. Viele Werke fahren längst nicht mehr am Kapazitätslimit der Maschinen, sondern am Limit der verfügbaren Menschen. Genau hier entscheidet sich, wer in den nächsten fünf Jahren im Maschinenbau und in der Luftfahrtindustrie vorne mitspielt – und wer nicht.

Deutschlands Fabriken sind gut automatisiert, aber nur teilweise wirklich digital geführt. Viele Entscheidungen basieren noch auf Erfahrung und Excel, nicht auf transparenten, vernetzten Daten. Die Folge: versteckte Engpässe, lange Reaktionszeiten, steigende Kosten – und wachsende Frustration in den Teams.

Das Fraunhofer IPA und Partner wie PMMG zeigen in ihrem Online-Seminar „Wettbewerbsfaktor Digitalisierung“ sehr klar: Digitale Reife ist kein theoretischer Reifegrad, sondern ein knallharter Wettbewerbsfaktor. In diesem Beitrag fasse ich die Kernideen zusammen, ergänze sie mit Praxisbeispielen aus der deutschen Industrie und zeige, wie Unternehmen 2025 ganz konkret starten können.

Warum Fachkräftemangel ohne Digitalisierung zum Produktivitätsrisiko wird

Der Kern des Problems ist simpel: Die Auftragslage schwankt, der Personalkörper schrumpft – und die Komplexität der Produkte steigt. Wer seine Abläufe nicht digital beherrscht, verliert Produktivität, bevor er es überhaupt merkt.

Drei typische Effekte des Fachkräftemangels

In vielen Werken sehe ich immer wieder die gleichen Muster:

1. Versteckte Wartezeiten
   Maschinen stehen, weil Material fehlt oder Entscheidungen aus dem Büro dauern. Niemand hat den vollständigen Überblick, wo gerade Kapazität frei wäre.

2. Überlastete Schlüsselpersonen
   Ein, zwei „Feuerwehr-Leute“ kennen alle Workarounds und tragen das Know-how im Kopf. Wenn sie krank sind oder in Rente gehen, brechen in kritischen Bereichen Qualität und Durchsatz ein.

3. Verlorene Verbesserungspotenziale
   Schichtleiter und Meister sehen Probleme, aber ohne Datenbasis sind Verbesserungen schwer zu priorisieren und zu begründen. Viele gute Ideen versanden, weil sie nicht belegt werden können.

Das alles wäre schon in Zeiten voller Schichten gefährlich. Mit dem demografischen Wandel und einem leergefegten Arbeitsmarkt wird es existenziell. Produktivität steigt künftig nicht mehr durch „mehr Köpfe“, sondern durch smartere Prozesse. Genau hier kommt digitale Transformation ins Spiel.

Wo die digitale Transformation im Maschinenbau wirklich steht

Die Realität in vielen deutschen Werken: Es gibt einzelne Insellösungen – ein MES hier, ein digitales Schichtbuch dort, ein KI-Projekt in der Qualität. Aber selten entsteht ein durchgängiges, belastbares digitales Bild der Produktion.

Typische Hemmnisse in der Praxis

Im Fachgespräch des Webinars werden vor allem fünf Bremsklötze sichtbar, die ich aus Projekten nur zu gut kenne:

• Datensilos: Maschinen, ERP, Qualitätssysteme und Intralogistik sprechen nicht dieselbe Sprache. Daten lassen sich nur mit großem Aufwand zusammenführen.
• Angst vor Komplexität: Digitalisierung wird als Großprojekt mit jahrelangem Vorlauf verstanden. Also schiebt man es lieber noch ein Jahr.
• Unklare Zielbilder: Viele Teams starten mit Technologien (z. B. KI, Process Mining), ohne vorher klar zu definieren, welche Business-Frage überhaupt beantwortet werden soll.
• Fehlende Rollen und Verantwortlichkeiten: Es gibt keinen klaren Owner für „digitale Produktion“. IT, Produktion und Qualität schieben sich Verantwortung hin und her.
• Skepsis in der Belegschaft: Digitalisierung wird als Kontrollinstrument wahrgenommen, nicht als Hilfsmittel für den Alltag.

Der Punkt ist: Technik ist selten das größte Problem. Was fehlt, ist ein strukturierter Weg von der aktuellen Situation zu messbarer digitaler Reife – mit Zwischenschritten, die sich wirtschaftlich lohnen.

Digitale Reife als messbarer Erfolgsfaktor

Digitale Reife beschreibt, wie konsequent ein Unternehmen digitale Technologien, Daten und Methoden nutzt, um Wert zu schaffen – nicht, wie viele Tools installiert sind. Der entscheidende Schritt ist die Messung.

Warum Messen so wichtig ist

Wer seine digitale Reife nicht misst, arbeitet im Blindflug:

• Investitionen werden nach Bauchgefühl priorisiert.
• Erfolg von Digitalisierungsprojekten wird nur an Anekdoten festgemacht.
• Der Vorstand hört „Wir sind dran“, aber nicht „Wir haben unsere Rüstzeiten in Linie 3 um 18 % reduziert“.

Ein strukturiertes Digital Maturity Assessment schafft hier Klarheit:

• Wo stehen wir in Produktion, Intralogistik, Qualität, Instandhaltung?
• Welche Bereiche sind bereits stark, wo sind Lücken?
• Welche Maßnahmen zahlen direkt auf Produktivität, Durchlaufzeit und Qualität ein?

Das im Webinar vorgestellte Self-Assessment zur digitalen Reife ist ein guter Einstieg: Es zeigt innerhalb von Minuten, wo ein Werk im Vergleich zu typischen Benchmarks im Maschinenbau steht. Aus meiner Sicht ist das vor allem kulturell wichtig:

„Sobald Teams ihren Reifegrad schwarz auf weiß sehen, wird Digitalisierung vom Buzzword zum konkreten Verbesserungsprojekt.“

Kombination aus Process Mining und Reifemessung

Besonders spannend ist die Verbindung von Process Mining und Reifegradmodellen, die IPA und PMMG hervorheben:

• Reifemessung zeigt, wo ein Unternehmen steht und welche Fähigkeiten fehlen.
• Process Mining zeigt, wie Prozesse tatsächlich laufen – anhand realer Daten aus ERP, MES oder Logistiksystemen.

Damit entsteht ein doppelter Fokus:

1. Strategisch: Welche digitalen Fähigkeiten bauen wir zuerst aus? (z. B. Transparenz in der Intralogistik, automatisierte Qualitätssicherung)
2. Operativ: Wo genau verlieren wir heute Zeit und Geld? (z. B. Wartezeiten zwischen Lackierung und Montage, unnötige Umlagerungen im Lager)

Unternehmen, die beides kombinieren, kommen deutlich schneller voran, weil sie nicht im Theoretischen hängen bleiben.

Best Practices: So wird digitale Transformation in der Produktion greifbar

Erfolgreiche Werke eint vor allem eines: Sie starten klein, fokussiert und mit klaren Kennzahlen – und skalieren dann.

1. Mit einem konkreten Use Case starten

Statt eine „Digitalstrategie 2030“ im stillen Kämmerchen zu entwerfen, funktioniert es besser, ein überschaubares Pilotprojekt aufzusetzen. Typische Einstiegsfälle in deutschen Werken:

• Reduktion von Stillständen in einer Engpassanlage durch transparente OEE-Daten und Ursachenanalyse.
• Digitales Shopfloor-Board mit Live-Daten aus Maschinen, um Schichtbesprechungen zu strukturieren.
• Rückverfolgbarkeit in der Qualität mit digitalem Prüfprotokoll statt Papierformularen.

Wichtig: Schon das erste Projekt bekommt messbare Ziele (z. B. „Stillstände innerhalb von 6 Monaten um 15 % reduzieren“).

2. Datenqualität und Basis-IT klären

Bevor KI oder Process Mining echten Nutzen bringen, müssen die Grundlagen stimmen:

• Eindeutige Material- und Auftragsnummern
• Saubere Buchungen von Start/Ende von Arbeitsschritten
• Klare Verantwortlichkeiten für Stammdaten

Klingt unspannend, ist aber der Hebel dafür, dass spätere Analysen wirklich tragen. Viele erfolgreiche Unternehmen kombinieren das mit Schulungen auf dem Shopfloor: Warum sind saubere Buchungen nicht „Kontrolle“, sondern die Grundlage für bessere Schichtplanung?

3. Mitarbeiter früh einbinden

Digitale Reife ist kein IT-Projekt, sondern ein Kulturprojekt in der Produktion. Drei konkrete Maßnahmen, die funktionieren:

• Transparente Kommunikation: Früh erklären, warum Daten erhoben und ausgewertet werden – und was damit nicht gemacht wird (z. B. keine Einzel-Leistungsbewertung).
• Pilotbereiche als Vorbilder: Ein Werkbereich wird bewusst als Vorreiter aufgebaut. Dessen Mitarbeitende berichten in Runden mit anderen Bereichen von ihren Erfahrungen.
• Fehlerfreundliche Einführung: In den ersten Wochen werden Eingabefehler bewusst als Lernchance behandelt, nicht als Verstoß.

Wer hier sauber arbeitet, gewinnt meist sehr schnell Verbündete im Shopfloor, weil digitale Lösungen konkret helfen: weniger Suchen, weniger Doppelarbeit, klarere Prioritäten.

4. Governance für digitale Produktion aufsetzen

Damit Digitalisierung nicht in Einzelprojekten versandet, braucht es ein Mindestmaß an Steuerung:

• Ein interdisziplinäres Kernteam (Produktion, IT, Qualität, Logistik) mit klarer Verantwortung.
• Eine Roadmap digitaler Reife mit 12–24 Monaten Horizont: Welche Fähigkeiten bauen wir wann aus?
• Ein Set an Kernkennzahlen (z. B. OEE, Durchlaufzeit, Termintreue, Ausschussquote), an denen Fortschritt sichtbar wird.

Gut gemachte Governance ist schlank, pragmatisch und auf Entscheiden statt Diskutieren ausgelegt.

Wie Sie heute Ihre digitale Reife einschätzen und ins Handeln kommen

Der erste Schritt ist unspektakulär – aber extrem wirkungsvoll: eine ehrliche Standortbestimmung.

Konkrete Fragen für ein internes Mini-Assessment

Sie können schon vor einem formalen Self-Assessment mit wenigen Fragen viel Klarheit schaffen. Diskutieren Sie im Führungsteam für Produktion, Intralogistik und Qualität z. B.:

1. Welche fünf Kennzahlen nutzen wir regelmäßig, um unsere Produktion zu steuern?
2. Sind diese Kennzahlen tagesaktuell und für alle relevanten Rollen sichtbar?
3. Wo treffen wir heute wichtige Entscheidungen noch „aus dem Bauch heraus“, weil Daten fehlen?
4. Welche zwei Engpässe kosten uns aktuell am meisten Produktivität?
5. Welche digitalen Daten stehen dazu bereits zur Verfügung – und welche fehlen noch?

Wenn Sie diese Fragen nicht sauber beantworten können, ist das kein Drama. Es zeigt nur: Da liegt der Startpunkt Ihrer digitalen Reifereise.

Nächste Schritte für 2025

Für Unternehmen in der deutschen Fertigungs- und Luftfahrtindustrie bieten sich für die kommenden Monate drei klare Schritte an:

1. Teilnahme an strukturierten Formaten wie Webinaren zur digitalen Reife (z. B. vom Fraunhofer IPA), um Methoden und Beispiele aus vergleichbaren Unternehmen kennenzulernen.
2. Durchführung eines Self-Assessments zur digitalen Reife – am besten mit Beteiligung aller produktionsnahen Bereiche (Produktion, Intralogistik, Qualitätsmanagement, Qualitätssicherung).
3. Definition eines ersten datenbasierten Use Cases mit klaren Zielen, Budget und Zeitrahmen – und anschließender Auswertung, was gelernt wurde.

Wer so vorgeht, baut Digital-Know-how im eigenen Haus auf, statt sich allein auf externe Projektteams zu verlassen. Und er erzeugt genau das, was im Markt 2025 zählt: nachweisbaren Business Value durch Digitalisierung.

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Digitale Transformation in der Produktion ist kein Prestigeprojekt für Hochglanzpräsentationen, sondern eine Antwort auf sehr reale Engpässe: Fachkräftemangel, Margendruck, steigende Qualitätsanforderungen. Die gute Nachricht: Der Weg dorthin ist klarer und pragmatischer, als viele denken.

Wer seine digitale Reife aktiv misst und gezielt steigert, schafft nicht nur Transparenz und Effizienz, sondern macht sein Werk auch für Mitarbeitende attraktiver – weil Entscheidungen nachvollziehbarer werden und die tägliche Arbeit reibungsloser läuft.

Die Frage ist weniger, ob Sie Ihre digitale Reife ausbauen sollten, sondern wie systematisch Sie es tun. 2025 ist ein guter Zeitpunkt, um vom Bauchgefühl auf belastbare Daten umzusteigen – und Ihren Standortvorteil in einen echten Wettbewerbsfaktor Digitalisierung zu verwandeln.