Thu hẹp “khoảng cách thực thi” với MES thông minh

AI trong Sản xuất Việt Nam: Hướng dẫn Chuyển đổi Số••By 3L3C

Nhiều nhà máy có ERP nhưng vẫn vỡ lịch. Bài viết phân tích case Harvey Performance và gợi ý lộ trình áp dụng MES thông minh cho sản xuất Việt Nam.

MES thông minhexecution gapERP sản xuấtAI trong sản xuấtchuyển đổi số nhà máyschedule attainment
Share:

Vì sao nhiều nhà máy Việt vẫn trễ hạn dù đã có ERP?

Rất nhiều nhà máy tại Việt Nam đã đầu tư ERP, mua thêm vài bộ dashboard, gắn vài cảm biến… nhưng tỷ lệ hoàn thành kế hoạch vẫn thấp, vẫn phải “chữa cháy” tăng ca cuối tháng. Vấn đề không nằm ở thiếu dữ liệu, mà ở khoảng cách giữa kế hoạch trên ERP và thực tế xưởng sản xuất – cái mà Harvey Performance gọi là execution gap.

Harvey Performance, một nhà sản xuất dụng cụ cắt gọt chính xác hàng đầu thế giới, cũng từng rơi đúng tình trạng mà nhiều doanh nghiệp cơ khí, điện tử, nhựa, dệt may tại Việt Nam đang gặp: ERP rất đẹp, nhưng lịch sản xuất vỡ liên tục. Họ chỉ thực sự bứt phá khi triển khai MES thông minh tích hợp chặt với ERP, dùng dữ liệu thời gian thực từ máy và con người để điều hành.

Bài viết này phân tích cách Harvey Performance đóng “khoảng cách thực thi” đó với Intelligent MES, và quan trọng hơn là rút ra lộ trình thực hành cho nhà máy Việt Nam muốn chuyển đổi số sản xuất dựa trên AI và dữ liệu.

1. “Execution gap” – khi kế hoạch ERP không ăn khớp với xưởng

Cốt lõi của vấn đề là: ERP lập kế hoạch dựa trên giả định, xưởng vận hành dựa trên thực tế. Giữa hai thứ đó thường có một khoảng trống rất lớn.

1.1. Dữ liệu chậm, sai và khó tin

Tại nhà máy Meridian của Harvey:

  • Báo cáo sản lượng và công lao động được nhập tay trên vài máy tính dùng chung.
  • Nhiều ca, công nhân nhập cuối ca, thậm chí hôm sau mới nhập.
  • Dữ liệu khi lên được ERP đã trễ 8–10 tiếng.

Hệ quả:

  • Quản đốc sáng nào cũng mất hơn 1 tiếng chỉnh lại phiếu công để dữ liệu “tạm dùng được”.
  • Mọi người mất niềm tin vào số liệu ERP.
  • Khi phát hiện một lệnh sản xuất đang trễ chuẩn, cơ hội điều chỉnh lịch đã gần như mất.

Nếu bạn thấy cảnh này quen quen ở xưởng mình, đó chính là execution gap.

1.2. Lập lịch trên số liệu ước lượng, không phải dữ liệu thực

Chuẩn định mức, thời gian chu kỳ (cycle time) của Harvey được xây dựng qua nhiều năm, dựa khá nhiều vào “ước chừng” và dữ liệu quá khứ không còn phù hợp.

Kết quả:

  • Nhiều công đoạn trên router ghi 3 giờ, nhưng thực tế máy luôn chạy 5 giờ.
  • Thời gian setup lệch xa so với chuẩn.
  • Trên ERP, công suất nhìn thì đủ, nhưng khi chạy thực tế thì vỡ lịch liên tục.

Đây cũng là thực trạng phổ biến ở các nhà máy Việt Nam: tiêu chuẩn định mức không được “nuôi bằng dữ liệu”, mà ít khi được cập nhật.

1.3. Tự làm MES: linh hoạt lúc đầu, bế tắc về sau

Harvey từng thử tự xây một hệ thống kiểu MES:

  • Tự kết nối CNC để lấy tín hiệu máy.
  • Ráng gắn dữ liệu máy với lệnh sản xuất trong ERP.

Ban đầu có kết quả, nhưng sau đó:

  • Mỗi dòng máy, mỗi hãng điều khiển lại phải viết một bộ kết nối riêng.
  • Chuẩn hóa dữ liệu máy, map với job trong ERP trở thành một “dự án phần mềm full-time”.
  • Hệ thống mỏng manh, khó bảo trì, không mở rộng được.

Điều họ rút ra giống với những gì tôi thấy ở nhiều doanh nghiệp Việt: tự viết vài tool kết nối, dashboard là ổn cho pilot, nhưng không thể là nền tảng dài hạn.

2. MES thông minh cần làm được gì để đóng execution gap?

Harvey đã đổi cách chọn giải pháp: không đi tìm “phần mềm hiển thị OEE”, mà tìm một hệ thống điều hành sản xuất (MES) thực sự trở thành cầu nối giữa ERP và xưởng.

2.1. 6 tiêu chí quan trọng Harvey đặt ra

Khi bắt đầu lại, họ đưa ra bộ tiêu chí khá chặt:

  1. Kết nối máy nhanh, đa dạng: nhiều dòng CNC, thiết bị khác nhau nhưng không phải code tùy biến từng cái.
  2. Giao diện vận hành thống nhất tại máy: công nhân thấy job, start/stop, nhập số lượng, scrap, downtime ngay tại chỗ.
  3. MES có sẵn chức năng cốt lõi: theo dõi job, OEE, downtime, lịch sản xuất… dùng được ngay nhưng vẫn cấu hình linh hoạt.
  4. Kiến trúc cloud, an toàn IT: phù hợp chiến lược hạ tầng, chính sách bảo mật của công ty.
  5. Tích hợp ERP sâu, hai chiều: đặc biệt với Epicor Kinetic, job và dữ liệu thực tế phải “nói chuyện” theo thời gian thực.
  6. Đối tác đồng hành, không chỉ bán license: có roadmap rõ và khả năng hỗ trợ cải tiến liên tục.

Đây cũng là checklist rất thực tế cho nhà máy Việt Nam đang cân nhắc MES + AI trong chuyển đổi số sản xuất.

2.2. Vì sao kết nối thời gian thực là nền tảng?

Harvey lựa chọn Intelligent MES (MachineMetrics) vì:

  • Thiết bị Edge và thư viện kết nối sẵn giúp gắn máy rất nhanh, không phải tự viết driver.
  • Dữ liệu từ các loại CNC, OEM khác nhau được chuẩn hóa về một mô hình chung.
  • Tập trung nguồn lực cho phân tích và điều hành, không chết chìm trong việc “dẫn nước về hồ”.

Với nhà máy Việt, đây là bước thường bị xem nhẹ. Nhưng nếu không có dòng dữ liệu máy sạch, liên tục, mọi thứ phía trên như AI, tối ưu lịch chỉ là lý thuyết.

3. Case Harvey Meridian: từ pilot đến cải thiện 25% schedule attainment

Harvey chọn nhà máy Meridian (khoảng 35 máy CNC, từ micro tool đến dao lớn) làm nơi triển khai pilot Intelligent MES.

3.1. Đưa MES ra tận máy, bỏ cảnh “đi bộ ra terminal”

Mỗi máy CNC được gắn một tablet chạy giao diện operator của MES, cho phép công nhân:

  • Xem trực tiếp lệnh đang chạy trên máy.
  • Bấm Start/Stop job vài thao tác đơn giản.
  • Xác nhận số lượng OK/scrap cuối lượt.
  • Chọn lý do downtime khi hệ thống nhắc.

Tất cả diễn ra ngay tại máy, không cần rời vị trí.

Hệ quả cực quan trọng:

  • Giảm mạnh thao tác nhập tay chậm trễ, sai sót.
  • Dữ liệu sản xuất được cập nhật gần như thời gian thực.
  • Công nhân thấy rõ “mình đang làm job nào, ưu tiên gì”, giảm nhầm lẫn.

3.2. Tích hợp hai chiều MES – ERP: biến ERP thành hệ thống “sống”

Thay vì chỉ là add-on, MES được gắn chặt với Epicor Kinetic:

  • MES kéo lệnh sản xuất, routing, tiêu chuẩn, lịch từ ERP xuống từng máy.
  • Công nhân thao tác trên MES, dữ liệu sau đó đẩy ngược lên ERP: công lao động, số lượng, scrap, trạng thái job.

Kết quả trực tiếp:

  • ERP không còn là “báo cáo hôm qua”, mà phản ánh hiện trạng gần thời gian thực.
  • Quản đốc không còn phải mất 1–2 tiếng mỗi sáng dọn phiếu công.
  • Hoạch định năng lực, tính giá thành dựa trên dữ liệu máy xác nhận, không phải ước lượng.
  • Điều chỉnh lịch sản xuất có cơ sở chắc chắn, không phải “đoán già đoán non”.

Đây chính là cách khóa chặt kế hoạch và thực thi vào một vòng lặp dữ liệu duy nhất.

3.3. Chuẩn hóa cycle time: từ “ước lượng” thành số đo máy

Harvey không dùng MES chỉ để xem OEE. Họ tập trung vào làm sạch và hiệu chỉnh thời gian chu kỳ:

  • So sánh cycle time chuẩn trên router với cycle time thực tế đo trực tiếp từ máy.
  • Xây một báo cáo variance highlight những công đoạn lệch lớn.
  • Kỹ sư và quản đốc xuống máy khi job vẫn đang chạy để xem quy trình, trao đổi với công nhân.

Họ phát hiện:

  • Một số trường hợp công nhân cố tình chạy chậm để bảo vệ đá mài, dao cụ.
  • Có công đoạn mà routing đơn giản là sai, không phù hợp máy/đồ gá hiện tại.

Từ đó họ:

  • Điều chỉnh chương trình, thông số cắt, quy trình setup để quay về đúng chuẩn.
  • Cập nhật lại router, tiêu chuẩn cycle time dựa trên dữ liệu mới.

Trải qua nhiều vòng như vậy, kế hoạch trên ERP bắt đầu phản ánh đúng thực tế. Công nhân cũng tin rằng định mức là khả thi, không còn cảm giác bị ép.

3.4. Quản lý lịch theo thời gian thực và nâng schedule attainment >25%

Khi cycle time đã “sạch” hơn, Harvey kích hoạt chức năng Schedule Intelligence của MES để quản lý thực thi lịch:

  • Planner và quản đốc thấy ngay job nào đang chạy trước hay sau kế hoạch.
  • Nếu setup lâu hơn dự kiến, máy lỗi, thay dao lâu hơn… họ kịp thời đảo job, chuyển máy, đổi ưu tiên trước khi cả lịch vỡ.
  • Công nhân cũng nhìn thấy job kế tiếp, hiểu được việc mình chọn job nào cho ca đêm sẽ ảnh hưởng thế nào đến sản lượng lights-out.

Kết quả: schedule attainment tại Meridian tăng hơn 25% – nghĩa là tỉ lệ hoàn thành đúng kế hoạch tuần tăng rõ rệt, giảm mạnh cảnh “chữa cháy cuối tháng”.

4. Bài học thực tiễn cho nhà máy Việt Nam muốn áp dụng MES & AI

Câu chuyện của Harvey không phải chuyện “ở tây mới làm được”. Nếu bóc tách, ta thấy một lộ trình khá hợp lý cho các doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam.

4.1. Đừng bắt đầu bằng “AI”, hãy bắt đầu bằng dữ liệu chuẩn và quy trình

AI chỉ thông minh nếu dữ liệu đầu vào đúng và kịp thời. Thực tế triển khai tôi thấy thứ tự nên là:

  1. Kết nối máy: lấy được tín hiệu run/stop, count, alarm chuẩn, liên tục.
  2. Đưa giao diện xuống máy: công nhân thao tác start/stop, nhập lý do downtime, scrap ngay tại chỗ.
  3. Tích hợp ERP: ít nhất đồng bộ lệnh sản xuất, trạng thái job hai chiều.
  4. Dùng dữ liệu để chỉnh định mức: làm sạch cycle time, setup, chuẩn scrap.
  5. Sau đó mới nghĩ tới các lớp AI: dự báo trễ hạn, tối ưu lịch, bảo trì dự đoán.

Nhảy cóc lên “AI cho nhà máy thông minh” mà bỏ qua các bước 1–4 gần như chắc chắn thất bại.

4.2. Một số chỉ số nên theo dõi sớm

Nếu bạn đang hoặc sắp triển khai MES thông minh, có vài KPI rất đáng theo dõi hàng tuần:

  • Schedule attainment: % lệnh hoàn thành đúng như kế hoạch về thời gian và máy.
  • Độ trễ báo cáo sản lượng: từ lúc sản xuất xong đến lúc dữ liệu lên hệ thống.
  • Sai lệch cycle time: giữa chuẩn trên router và dữ liệu thực tế.
  • Tỷ lệ downtime có lý do rõ ràng: cho thấy mức độ cộng tác của công nhân.

Chỉ cần cải thiện 10–20% những chỉ số này, bạn đã thấy tác động trực tiếp tới giao hàng và chi phí.

4.3. Tránh 3 sai lầm mà nhiều nhà máy Việt dễ mắc

Từ kinh nghiệm của Harvey và các dự án tại Việt Nam, có 3 bẫy phổ biến:

  1. Tự code tất cả: ban đầu rẻ, nhưng rất tốn tài nguyên duy trì, khó mở rộng, phụ thuộc vào 1–2 cá nhân key. Nên tận dụng nền tảng đã chuẩn hóa kết nối và dữ liệu.
  2. MES tách rời ERP: nếu chỉ là “hệ thống song song”, bạn chỉ tạo thêm một nguồn dữ liệu nữa để… đối chiếu bằng Excel.
  3. Xem MES là “dự án IT”: trong khi người phải dùng hàng ngày là sản xuất, bảo trì, chất lượng. Nếu họ không được kéo vào từ sớm, hệ thống dễ thành “màn hình để đó cho đẹp”.

5. Bước tiếp theo: xây nền tảng MES thông minh cho AI trong sản xuất

Câu chuyện của Harvey cho thấy một điều khá rõ: AI trong sản xuất chỉ thực sự hiệu quả khi đứng trên nền tảng MES thông minh, kết nối chặt với ERP và máy móc.

Khi bạn thu hẹp được execution gap:

  • Kế hoạch ERP không còn là “ước mơ”, mà bám sát thực tế xưởng.
  • Quản đốc và operator nói chuyện với nhau dựa trên cùng một sự thật, không phải mỗi bên một file Excel.
  • Mọi nỗ lực tối ưu (lean, Kaizen, AI) đều có dữ liệu tin cậy để đo lường.

Nếu nhà máy của bạn đang vật lộn với lịch vỡ, giao hàng trễ, tăng ca triền miên dù đã có ERP, đây là thời điểm hợp lý để ngồi lại, đánh giá execution gap và lên lộ trình MES thông minh cho năm 2026 – đặc biệt khi nhiều giải pháp MES đã tích hợp sẵn AI, hỗ trợ ra quyết định theo thời gian thực.

Câu hỏi đáng suy nghĩ là: 6 tháng nữa bạn muốn mình vẫn chữa cháy bằng Excel và Zalo, hay điều hành xưởng dựa trên dữ liệu thời gian thực như Harvey đang làm?