Roboter im Warenlager: Praxiswissen für Österreichs Logistik

Warum jetzt Roboter im Warenlager zum Pflichtprogramm werden

Der Onlinehandel in DACH ist in den letzten fünf Jahren um rund 40–50 % gewachsen – die Produktivität in vielen Lagern aber kaum. Parallel fehlen Fachkräfte, Schichten bleiben unbesetzt, Überstunden explodieren. Wer heute ein Warenlager oder eine Produktionslogistik führt, merkt sehr konkret: Ohne Automatisierung, Robotik und KI geht die Rechnung bald nicht mehr auf.

Genau hier setzt das Fraunhofer-Seminar „Roboter im Warenlager“ an, das am 26.02.2026 in Stuttgart stattfindet. Das Programm liest sich wie ein „Who's who“ der europäischen Intralogistik: Audi Sport, DHL Supply Chain, Boston Dynamics, Unchained Robotics, NODE Robotics und weitere Spezialisten zeigen, wie moderne Lagerrobotik und KI-basiertes Materialhandling bereits heute funktionieren.

In diesem Beitrag – als Teil unserer Reihe „KI in der österreichischen Logistik: Supply Chain Excellence“ – fasse ich nicht einfach das Programm zusammen. Ich zeige, was österreichische Logistik- und Produktionsunternehmen konkret daraus mitnehmen können, welche Technologien sich wirklich lohnen und wie man den Einstieg strategisch sauber plant.

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1. Was moderne Lagerrobotik heute wirklich kann

Moderne Roboter im Warenlager decken längst mehr ab als nur starre Palettierstationen hinter Schutzgittern. Die Praxisbeispiele, die im Fraunhofer-Programm vorgestellt werden, zeigen ein klares Bild: Flexibilität und KI sind der neue Standard.

Zentrale Einsatzfelder im Lager

Aus den vorgestellten Use Cases lassen sich fünf klare Cluster ableiten:

1. Kommissionierung (Pick & Pack)

   • Ware-zum-Roboter und Roboter-zur-Ware-Szenarien
   • „Griff in die Kiste“ mit KI-basierter Bildverarbeitung
   • Co-bot-gestützte Pack- und Konsolidierungsarbeitsplätze

2. Palettieren und Depalettieren

   • Plug-&-Play-Lösungen wie der MalocherBot von Unchained Robotics
   • Automatisiertes Lkw- und Container-Entladen (z. B. mit Boston Dynamics Stretch)

3. Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) und AMR

   • Flexible Transporte zwischen Wareneingang, Lager, Produktion und Versand
   • Spezialisierte Systeme – etwa Doppelkufensysteme für Paletten auf engstem Raum (Filics)

4. Humanoide Robotik

   • Noch nicht für die breite Fläche, aber konkret testbar in Reallaboren wie beim Fraunhofer IPA
   • Spannend dort, wo menschenähnliche Beweglichkeit gefragt ist (Stiegen, Leitern, gemischte Umgebungen)

5. KI-gestützte Flottennavigation

   • Hybride Navigation für gemischte Flotten aus AGV, AMR und Staplern (NODE Robotics)
   • Ziel: höhere Verfügbarkeit, weniger Störungen, bessere Skalierbarkeit

Für österreichische Unternehmen – vom Vorarlberger Logistikdienstleister bis zum steirischen Automotive-Zulieferer – heißt das: Es gibt für fast jeden Engpass im Lager bereits ein erprobtes Robotik-Setup. Die Kunst liegt nicht mehr im „Ob“, sondern im „Wie einführen“.

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2. Schlüsseltechnologien: Wo KI im Warenlager den Unterschied macht

Der größte Hebel entsteht dort, wo Robotik und KI zusammenkommen. Das Fraunhofer-Seminar benennt sehr klar, welche Schlüsseltechnologien heute den Takt vorgeben.

Greiftechnik: Von Standard-Greifern zu intelligenten Endeffektoren

Ohne Greiftechnik keine Automatisierung – so simpel ist es. Im Kontext KI-basierter Intralogistik zählen vor allem:

• Adaptive Greifer, die verschiedene Artikel (Beutel, Kartons, Flaschen) ohne Umbau handhaben
• Vakuum- und Mehrfachgreifer für schnelles Palettieren und Depalettieren
• Kraftgeregelte Greifer für empfindliche Waren oder (De-)Montageaufgaben

In Verbindung mit KI kann ein Greifer heute selbstständig die beste Greifposition bestimmen, auch wenn Artikel unstrukturiert in einer Kiste liegen. Genau hier spielen Lösungen aus dem Fraunhofer-Team „Handhabungsprozesse und Dexterity“ ihre Stärken aus.

Bildverarbeitung und „Griff in die Kiste“

Beim Bin Picking entscheidet Bildverarbeitung über Erfolg oder Frust:

• 3D-Kameras erfassen Lage und Orientierung der Teile
• KI-Modelle segmentieren und klassifizieren die Objekte
• Planungsalgorithmen berechnen kollisionsfreie Greifpfade

Audi Sport und Fraunhofer IPA testen solche Ansätze im Reallabor direkt in der Produktion. Das ist ein wichtiger Punkt: Echte Performance zeigt sich nicht im Showroom, sondern in staubigen Lagergängen und an Montagelinien.

Praxis-Tipp für Österreich:
Wer ein neues Lager plant oder umbaut, sollte Kamerapositionen, Beleuchtung und IT-Anbindung gleich mitdenken. Nachträglich wird Bildverarbeitung oft unnötig teuer und fehleranfällig.

Navigation mobiler Roboter und hybride Flotten

In vielen österreichischen Werken existieren gewachsene Intralogistik-Landschaften: alte FTS, neue AMR, manuelle Stapler und Routenzüge – alles parallel. NODE Robotics adressiert genau dieses Setting mit hybrider Flottennavigation:

• Kombination verschiedener Navigationsarten (z. B. SLAM, QR, Lasernavigation)
• Zentrale Flottensteuerung für unterschiedliche Hersteller
• Dynamische Routenanpassung bei Störungen oder Engpässen

Für Automotive-Standorte in der Steiermark oder Oberösterreich kann so eine Lösung der Schlüssel sein, um bestehende Systeme KI-fähig zu machen, statt bei null zu starten.

IT-Integration und Machine Learning

Ohne saubere Integration in WMS, ERP, TMS und MES bleibt jede Roboterlösung ein Fremdkörper. Spannend ist, was dann mit Machine Learning möglich wird:

• Vorhersage von Stoßzeiten und Engpässen im Lager
• Intelligente Auftragsbündelung für kürzere Wege und höhere Auslastung
• Laufende Optimierung von Pickstrategien und Routen

Im Rahmen unserer Serie „KI in der österreichischen Logistik: Supply Chain Excellence“ zeigt sich immer wieder: Der ROI kommt selten vom einzelnen Roboter – er entsteht aus dem Zusammenspiel von Daten, Prozessen und physischer Automatisierung.

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3. Mensch, Maschine, Markt: Worauf Entscheider wirklich achten sollten

Vielerorts wird über die „Roboter statt Menschen“-Debatte gestritten. Die Vortragstitel von NEOintralogistics oder DHL/Boston Dynamics machen aber deutlich: In der Praxis geht es um Zusammenarbeit, nicht um Verdrängung.

Fachkräftemangel als Treiber – nicht als Ausrede

DHL und Boston Dynamics berichten von Flotten mit bis zu 1000 Robotern, die vor allem ein Ziel haben:
Fachkräftemangel abfedern und Mitarbeitende von hochbelastenden Tätigkeiten entlasten.

Gerade in Österreich ist das relevant:

• In vielen Regionen (Tirol, Vorarlberg, Salzburg) konkurrieren Logistiker direkt mit Tourismus und Industrie um Arbeitskräfte.
• Nacht- und Wochenendschichten lassen sich immer schwerer besetzen.

Roboter, die Container entladen, Paletten stapeln oder monotone Transporte übernehmen, schaffen Luft, damit Menschen sich um wertschöpfende Aufgaben kümmern können – etwa Retourenmanagement, Value Added Services oder Qualitätskontrolle.

Wirtschaftlichkeit realistisch bewerten

NEOintralogistics spricht offen über Umsetzungshürden und Stolpersteine – und das ist gut so. Wer ehrlich rechnet, stellt fest:

• Reine Hardwarepreise sind nur ein Teil der Wahrheits
• Betriebskosten (Wartung, Software, Updates) müssen berücksichtigt werden
• Änderungen an Prozessen, Regalanlagen und IT schlagen zusätzlich zu Buche

Spannende Modelle sind hier „Robots-as-a-Service“:

• Keine hohen Einmalinvestitionen, sondern laufende Gebühren
• Leichteres Hoch- und Runterskalieren bei Saisonspitzen
• Hersteller bleibt verantwortlich für Verfügbarkeit und Performance

Für viele mittelständische Unternehmen in Österreich ist das psychologisch und finanziell der gangbare Weg, um KI-basierte Lagerrobotik überhaupt anzugehen.

Change Management nicht vergessen

In nahezu jedem Vortrag steckt zwischen den Zeilen dieselbe Botschaft:
Technik ist selten das Problem. Der Wandel in Köpfen und Prozessen ist es.

Was erfahrungsgemäß funktioniert:

• Frühzeitige Einbindung von Lagerleiter:innen und Mitarbeitenden
• Klare Kommunikation, welche Tätigkeiten sich ändern – und welche nicht
• Pilotprojekte in einem abgegrenzten Bereich, bevor man die ganze Halle automatisiert
• Schulungen für „Robot Operators“ und Instandhaltung, idealerweise mit Zertifikat

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4. So gelingt der Einstieg in KI-basierte Lagerrobotik in Österreich

Viele Unternehmen wissen, dass sie handeln müssen, verlieren sich aber im Dschungel aus AMR, FTF, Cobots, Humanoiden und KI-Plattformen. Das Fraunhofer-Seminar liefert eine gute Struktur, die sich direkt auf österreichische Betriebe übertragen lässt.

Schritt 1: Konkreten Use Case auswählen – nicht Technologie

Statt „Wir wollen einen Roboter“ sollte die Frage lauten:
„Welches Problem im Lager tut uns heute am meisten weh?“

Typische Kandidaten:

• Engpässe in der Kommissionierung (z. B. Hoher Krankenstand, Fehlerquoten > 1 %)
• Unproduktive Staplerfahrten zwischen Lager und Produktion
• Stau im Wareneingang durch manuelles Entladen von Lkw und Containern
• Flächenmangel im Palettenlager

Zu jedem dieser Probleme gibt es konkrete Technologien aus dem Seminarprogramm, die bereits in der Praxis laufen.

Schritt 2: Prozess sauber aufnehmen und automatisierbar machen

Bevor Sie einen Integrator holen, brauchen Sie Prozessklarheit:

• Welche Artikelgruppen sollen automatisiert werden (Abmessungen, Gewichte, Verpackungen)?
• Welche Mengen und Volatilitäten sind zu erwarten (Saison, Aktionen, Peaks)?
• Welche IT-Systeme sind heute im Einsatz (WMS, ERP, LVS)?

Erst wenn diese Fragen beantwortet sind, lohnt sich der Blick auf:

• Geeignete Greifer- und Bildverarbeitungslösungen
• Passende AMR/FTF-Typen und Navigationskonzepte
• Integrationstiefe ins bestehende System (Schnittstellen, Datenmodelle)

Schritt 3: Pilotprojekt mit klaren KPIs aufsetzen

Ein guter Pilot hat messbare Ziele. Beispiele für sinnvolle Kennzahlen:

• Pickleistung (Positionen pro Stunde) vs. Ausgangsniveau
• Fehlerrate bei der Kommissionierung oder Palettierung
• Reduktion manueller Transportfahrten (Staplerkilometer, Fahrten pro Schicht)
• Anlagennutzungsgrad und Verfügbarkeit der Roboter

Wichtig: Definieren Sie vorher, welche Verbesserungen Sie mindestens sehen müssen, damit ein Roll-out gerechtfertigt ist – zum Beispiel Amortisation < 3 Jahre oder Produktivitätssteigerung ≥ 30 %.

Schritt 4: Skalierung und Integration in eine KI-Strategie

Wer bereits in anderen Bereichen auf KI in der österreichischen Logistik setzt – etwa bei Routenoptimierung im Transportmanagement oder bei Nachfrageprognosen – sollte Lagerrobotik bewusst als Baustein der gleichen Datenstrategie sehen:

• Gleiche Stammdatenlogik über Lager, Transport und Produktion
• Einheitliche KPI-Struktur und Reporting (z. B. OEE auf Lagerprozesse erweitert)
• Nutzung von Machine-Learning-Modellen über Bereichsgrenzen hinweg

So entsteht das, worum es in unserer Serie letztlich geht: Supply Chain Excellence durch vernetzte, KI-basierte Entscheidungen – vom Wareneingang über das Lager bis zur letzten Meile.

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5. Warum sich der Blick nach Stuttgart für österreichische Unternehmen lohnt

Das Fraunhofer IPA öffnet mit „Roboter im Warenlager“ nicht nur seine Versuchsfelder, sondern auch den Zugang zu unabhängiger Expertise. Gerade für österreichische Unternehmen, die nicht jede Technologie im eigenen Testzentrum prüfen können, ist das ein echter Vorteil.

Was Sie sich konkret mitnehmen können:

• Realistische Einblicke in laufende Anwendungen – inklusive Grenzen der Technik
• Direkten Kontakt zu Startups und etablierten Herstellern, die in Europa verfügbar sind
• Bewertungswissen: Welche Lösungen passen zu welchen Lagertypen und Stückzahlen?

Wer KI-basierte Lagerrobotik ernsthaft angehen will, sollte die nächsten Monate nutzen, um:

1. Eigene Problemfelder im Lager sauber zu priorisieren
2. Interne Teams aus Logistik, IT und Technik aufzubauen
3. Sich gezielt Wissen und Partner an Bord zu holen – etwa durch Veranstaltungen wie diese

Die österreichische Logistik steht unter Druck. Aber genau dieser Druck schafft auch die Chance, Supply Chain Excellence nicht nur zu fordern, sondern konkret zu bauen – mit Robotern, die nicht nur beeindrucken, sondern rechnen.

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Nächster Schritt

Wenn Sie Verantwortung für Lager, Produktion oder Supply Chain tragen, lohnt es sich, im eigenen Unternehmen eine klare Frage zu stellen:

„Welcher Bereich unseres Warenlagers wäre heute schon automatisierbar – und warum haben wir es noch nicht getan?“

Die Antwort darauf ist oft der Startpunkt für ein Projekt, das Ihre Logistik in den nächsten drei Jahren grundlegend verändern kann.