Planeamento inteligente para carregamento eMobility

Em projetos de carregamento para veículos elétricos, o “atraso invisível” raramente está na obra. Está antes disso: no dimensionamento elétrico, nas listas de materiais, na compatibilidade com normas e na coordenação entre equipas (energia, instalações, TI, operações). A realidade? Muitos projetos falham no papel — e pagam a fatura mais tarde, em custos extra, prazos derrapados e limitações de potência que ninguém queria.

É aqui que a parceria entre Siemens Smart Infrastructure e MENNEKES ganha relevância para quem vive a indústria e a manufatura. Ao integrar o portefólio industrial de carregamento da MENNEKES no ecossistema SIMARIS, o planeamento da distribuição elétrica para infraestrutura de carregamento torna-se mais direto, mais padronizado e mais “à prova de erros”. E, para a nossa série IA na Energia e Sustentabilidade, há um ponto ainda mais interessante: quando as ferramentas de planeamento ficam digitais e integradas, abrem caminho para automação avançada e, sim, para IA aplicada à eficiência energética e à execução.

Porque o planeamento elétrico é o gargalo da eMobility na indústria

Resposta direta: porque um parque de carregamento não é “só instalar carregadores”; é um projeto de energia com impacto real na capacidade da instalação, na continuidade de serviço e na fatura elétrica.

Em ambiente industrial, a conversa muda rapidamente de “quantos carregadores precisamos?” para “onde vamos buscar potência, com que redundância e com que limites?”. Um erro comum é subestimar a complexidade da distribuição:

• Capacidade disponível no ponto de entrega vs. potência pedida pelo carregamento
• Coordenação de proteções (disjuntores, seletividade, curto-circuito)
• Qualidade de energia (picos, harmónicas, fator de potência)
• Expansão futura (crescimento de frota, novas linhas, armazém 24/7)
• Requisitos de normas e documentação para auditorias e concursos

No fim, a eMobility industrial compete com outras cargas críticas: compressores, fornos, climatização, processos contínuos e, cada vez mais, produção distribuída (fotovoltaico) e armazenamento.

O custo do retrabalho é maior do que parece

Quando o dimensionamento não está “fechado” com rigor, surgem efeitos em cascata:

1. Trocas de quadros e cabos porque a corrente real ficou acima do previsto
2. Reprojetos por incompatibilidade com normas aplicáveis
3. Atrasos em concursos por cadernos de encargos incompletos
4. Limitações operacionais: carregamento lento, janelas curtas, prioridades mal definidas

A minha experiência é que um projeto bem planeado vale mais do que a marca do equipamento, porque evita o que ninguém quer: parar produção por causa de uma infraestrutura de suporte.

O que muda com a integração MENNEKES no ecossistema SIMARIS

Resposta direta: o projetista passa a dimensionar a distribuição elétrica e a selecionar componentes com acesso direto ao portefólio de eMobility industrial da MENNEKES dentro das ferramentas SIMARIS, acelerando o desenho e reduzindo fricção entre planeamento e execução.

A novidade central é simples e prática: a MENNEKES torna-se o primeiro parceiro externo a integrar-se no ecossistema SIMARIS. Na prática, isso significa que, durante o planeamento, a equipa consegue:

• Dimensionar a distribuição para o cenário de carregamento (potência, correntes, proteções)
• Determinar dispositivos necessários, como quadros de distribuição, para suportar as estações de carregamento
• Gerar documentação de planeamento e especificações para concursos, incluindo informação de orçamento
• Usar dados BIM para troca de informação e integração antecipada em digital twins

“Oferecer tudo a partir de uma única fonte” não é só um slogan; num projeto, significa menos interfaces, menos versões de ficheiros e menos decisões tomadas com base em suposições.

BIM e gémeos digitais: menos surpresas no terreno

Quando o projeto chega cedo ao BIM e ao digital twin, o risco baixa. Porquê? Porque dá para simular conflitos de espaço, rotas de cabos, acessos de manutenção e fases de expansão.

Num parque logístico ou numa fábrica com tráfego intenso, layout não é um detalhe. Uma estação mal colocada pode gerar filas, manobras perigosas e perda de tempo. Modelar antes evita improvisos depois.

Onde entra a IA (e por que faz diferença em 2026)

Resposta direta: a integração digital cria dados e consistência; a IA usa isso para prever carga, otimizar potência contratada, reduzir picos e melhorar decisões de investimento.

O artigo fala de ferramentas de planeamento, normas e documentação. A ponte para IA acontece quando a infraestrutura deixa de ser um “projeto único” e passa a ser um sistema operável:

1) Previsão de demanda energética para carregamento

Em indústria, carregamento não é aleatório. Há turnos, rotas, janelas de carga/descarga, picos sazonais (e dezembro é um ótimo exemplo em logística e retalho). Modelos de IA conseguem prever:

• quantos veículos vão precisar de energia por faixa horária
• quanta potência total será exigida
• qual o impacto no consumo global da instalação

Isso suporta decisões como balanceamento de carga, gestão de prioridades e contratação de potência mais adequada.

2) Otimização para reduzir picos (e custos)

Muitas empresas pagam caro por picos. Com dados integrados (planeamento + operação), dá para aplicar algoritmos de otimização que:

• escalonam carregamentos conforme tarifas
• evitam ultrapassar limites de demanda
• coordenam carregamento com fotovoltaico e baterias

Um princípio simples que funciona: carregar mais quando há produção local e menos quando o processo industrial está no pico.

3) Planeamento automático e verificação de conformidade

Mesmo quando não se chama “IA”, automação inteligente já reduz erros:

• validações automáticas de regras
• geração de listas de materiais
• consistência de documentação para concursos

E há um ganho pouco falado: padronização. IA dá melhores resultados quando os dados e os processos são consistentes — exatamente o que ecossistemas como SIMARIS promovem.

Exemplo prático: fábrica com frota mista e expansão em 12 meses

Resposta direta: ao planear com ferramentas integradas e dados BIM, a empresa reduz retrabalho e consegue crescer o parque de carregamento com menor risco elétrico e operacional.

Pense numa fábrica com 20 veículos (entre ligeiros de serviço e empilhadores/veículos de apoio) e plano de chegar a 60 em 12 meses. Os desafios típicos:

• potência disponível limitada
• necessidade de manter produção contínua
• múltiplas zonas de carregamento (docas, parque, manutenção)

Um caminho sólido (e realista) para este tipo de cenário:

1. Fase 1 – Dimensionamento para hoje + amanhã: projetar quadros e proteções considerando expansão, mesmo que nem todos os carregadores sejam instalados já.
2. Fase 2 – Operação com regras claras: prioridades (veículos críticos primeiro), limites por zona e janelas de carregamento.
3. Fase 3 – Otimização com dados: previsão de carga e controlo de picos para reduzir custos e evitar penalizações.

A integração de portefólios no SIMARIS ajuda logo na Fase 1 (planeamento e documentação), e cria a base para as Fases 2 e 3 (operação e IA).

Checklist para projetos de infraestrutura de carregamento industrial

Resposta direta: se quer evitar custos escondidos, trate carregamento como parte do sistema energético e não como “obra de estacionamento”.

Use este checklist em reuniões de arranque e revisões de projeto:

Requisitos de energia e operação

• Potência total atual e futura (12–36 meses)
• Perfis por turno e sazonalidade (picos de fim de ano, campanhas, etc.)
• Criticidade por tipo de veículo (produção, segurança, logística)

Engenharia elétrica e conformidade

• Capacidade no ponto de entrega e margem real
• Seletividade e coordenação de proteções
• Estratégia para qualidade de energia
• Documentação para concursos: especificações, listas, estimativas

Digitalização para escalar com segurança

• Modelação BIM e validação de espaço/acessos
• Integração com sistemas de energia (monitorização, subcontagem)
• Dados mínimos para IA: consumos por carregador, eventos, horários, potência

Uma frase que guia bons projetos: “Se não dá para medir, não dá para gerir — e, sem gerir, o custo aparece no pior momento.”

O que esta parceria sinaliza para a indústria (e para quem quer gerar leads)

Resposta direta: ecossistemas abertos de planeamento aceleram projetos e criam base para eficiência energética e IA, algo que decisores industriais estão a comprar agora — não “um dia”.

A parceria Siemens–MENNEKES é um exemplo concreto de como a transição energética avança quando fabricantes e plataformas de engenharia param de funcionar em silos. Para o mercado industrial, isto traduz-se em três benefícios bem tangíveis:

• Menos tempo de engenharia para chegar a um projeto pronto para concurso
• Menos risco técnico na distribuição elétrica e na expansão
• Mais maturidade digital (BIM/digital twin) para operar e otimizar com IA

Se a sua empresa está a avaliar infraestrutura de carregamento, eu apostaria numa abordagem em duas camadas: começar com um planeamento elétrico robusto e, logo em seguida, desenhar a camada de dados (monitorização + regras + otimização). É aí que a eficiência energética deixa de ser promessa e vira linha no orçamento.

A pergunta que fica para 2026 é simples e desconfortável: a sua infraestrutura de carregamento vai ser apenas instalada… ou vai ser gerida como um ativo energético inteligente?