El MT66 S eDrive muestra cómo electrificación e IA reducen diésel y mejoran rampas y ventilación. Ideas prácticas para minas y servicios mineros en Bolivia.
IA y camiones eDrive: menos diésel, más rendimiento
Un camión subterráneo de 66 toneladas puede parecer “solo” fierro y potencia. Pero cuando cambia su tren motriz y se llena de sensores, controladores y software, se vuelve otra cosa: una plataforma de datos rodante. Eso es lo que está probando Gold Fields en Australia con el Epiroc Minetruck MT66 S eDrive, en una prueba de seis meses en la mina Granny Smith. Y, aunque el piloto ocurra al otro lado del mundo, el mensaje es directo para Bolivia: la electrificación y la IA ya no son promesas; son decisiones operativas que se miden en velocidad en rampa, litros de combustible y ventilación.
En esta serie sobre Cómo la IA Está Transformando la Minería y los Servicios Mineros en Bolivia, este caso sirve como ejemplo práctico: equipos más “eléctricos” y más controlados por software generan mejores datos, y mejores datos permiten automatizar, predecir fallas y reducir costos con IA. La discusión ya no es si conviene digitalizar; la discusión real es cómo hacerlo sin parar la operación y sin apostar a ciegas.
Qué demuestra el piloto del MT66 S eDrive (y por qué importa en Bolivia)
El punto central del piloto es simple: si un camión puede subir rampas más rápido y gastar menos combustible, la productividad sube y el aire mejora. Epiroc reporta hasta +11% de velocidad en rampa y alrededor de ~7% menos consumo de combustible, además de una mejora en la calidad del aire subterráneo. Eso último, en minería subterránea, no es un “extra”: es horas de ventilación, potencia instalada, costos y, sobre todo, condiciones de trabajo.
Para Bolivia, donde conviven operaciones subterráneas y a cielo abierto con presiones crecientes por costos, seguridad y licencias sociales, el aprendizaje es concreto: la electrificación parcial (diésel-eléctrico) puede ser un paso intermedio realista. No todo sitio está listo para flotas 100% a batería, pero sí puede empezar con trenes motrices más eficientes y controlados electrónicamente.
Además, el piloto no solo mide “sensaciones”. Están benchmarkeando:
- Tiempos de ciclo (productividad real por turno)
- Disponibilidad (cuánto está operativo vs. detenido)
- Uso de combustible
- Indicadores de ventilación
- Feedback de operadores
Ese enfoque —medir, comparar y ajustar— es exactamente la mentalidad que exige un programa serio de IA en minería.
La parte “IA” que muchos pasan por alto
Un tren motriz eléctrico y “smart controls” no es IA por sí mismo. Pero sí habilita lo que la IA necesita para funcionar: telemetría de calidad, control más fino y estados operativos digitalizados. En la práctica, esto abre tres puertas:
- Modelos de optimización de ciclos (recomendar velocidades, cargas y rutas según pendiente y congestión)
- Mantenimiento predictivo (detectar degradación en componentes eléctricos, frenos, controladores)
- Gestión energética y ventilación inteligente (ventilar según actividad real, no por supuestos)
Si hoy un camión “mecánico” te da datos limitados, tu IA se queda corta. Con un eDrive moderno, el activo se vuelve medible de punta a punta.
Electrificación “práctica”: diésel-eléctrico como puente hacia la mina inteligente
La realidad? Pasar de diésel tradicional a batería eléctrica total no siempre es viable de golpe: infraestructura, potencia, cargadores, estabilidad de red y cambios de proceso. Por eso este tipo de camión diésel-eléctrico es interesante: promete parte de la respuesta sin exigir el salto completo.
En el caso reportado, el camión combina aceleración y eficiencia tipo eléctrico con la practicidad de un motor diésel (Epiroc menciona un John Deere de 18 litros Stage V). Lo relevante para el operador minero y para los servicios mineros en Bolivia es el trade-off:
- Menos complejidad mecánica en transmisión tradicional (menos piezas, menos puntos de fallo)
- Más electrónica, más software, más necesidad de diagnóstico avanzado
Esto cambia el perfil del mantenimiento: menos “cambiar piezas por horas” y más diagnóstico basado en condición.
Qué significa para talleres y contratistas mineros bolivianos
Para empresas de mantenimiento, lubricación, repuestos, planificación o ingeniería (el corazón de los servicios mineros), el cambio es de habilidades y herramientas:
- Lectura e interpretación de códigos de falla y registros de eventos
- Gestión de versiones de software y calibraciones
- Pruebas estandarizadas (por ejemplo, test automático de frenos)
- Entrenamiento de operadores con soporte de analítica
Quien se adapte primero, se queda con contratos de mayor valor. Quien no, termina compitiendo solo por precio.
Seguridad y productividad: donde el software sí manda
Aquí la afirmación es directa: el software mejora la seguridad cuando reduce variabilidad y automatiza chequeos críticos. En el MT66 S eDrive se mencionan funciones como:
- Prueba automática de frenos
- Asistencia de descenso
- Hill hold (mantener en pendiente)
- Frenos SAHR en todas las ruedas
En Bolivia, donde la seguridad en rampas y el control de equipos en condiciones variables es un tema recurrente, estas funciones apuntan a un problema conocido: la diferencia entre un turno “normal” y un incidente muchas veces es una cadena de pequeñas variaciones.
La oportunidad de IA aquí no es “poner un robot”. Es más terrenal:
- Detectar patrones de conducción asociados a sobrecalentamiento de frenos
- Identificar rampas o sectores con mayor riesgo por derrape
- Recomendar ajustes de operación por tipo de mineral, humedad, tráfico
Frase para llevarse: “Cuando el equipo se vuelve software, la seguridad se vuelve una métrica gestionable, no un discurso.”
Energía, ventilación y ESG: el ángulo que más rápido paga
Granny Smith también reportó avances energéticos: una planta solar de 11 MW comisionada en Q2 2025 operando a plena capacidad en Q3 2025; en total 19 MW de solar y 9 MW de baterías, y en septiembre 2025 alrededor de 20% de la electricidad generada desde solar.
No hace falta copiar exactamente esas cifras para aprender la lógica: si reduces emisiones locales (diésel subterráneo) y además limpias la matriz eléctrica del sitio, el impacto se multiplica.
En Bolivia, donde la disponibilidad y costo de energía puede variar por zona y donde la licencia social pesa cada vez más, hay tres frentes de retorno rápido:
- Ventilación bajo demanda (VOD) apoyada por datos de flota
- Optimización de potencia (picos, factor de carga, secuencias de arranque)
- Planificación energética alineada a producción (no al revés)
La IA aquí brilla cuando conecta mundos que suelen estar separados: operación mina, mantenimiento y energía.
Caso de uso aplicable: “ventilar donde hay actividad, no donde hay costumbre”
Un enfoque práctico para una mina subterránea boliviana:
- Instrumentar ubicación/estado de equipos (aunque sea por etapas)
- Definir zonas ventilables y sensores mínimos (CO, NOx, flujo)
- Entrenar un modelo simple para predecir demanda de ventilación por turno
- Automatizar setpoints con límites de seguridad
- Auditar semanalmente: incidentes, quejas de operadores, consumo eléctrico
No es magia. Es disciplina de datos y control.
Cómo empezar en Bolivia: un plan de 90 días para “IA + electrificación” sin humo
La trampa más común es comprar tecnología antes de ordenar la operación. Un camino razonable —que he visto funcionar mejor que los megaproyectos— es avanzar por capas.
Semana 1–2: definir el caso económico y la línea base
- Medir tiempo de ciclo por ruta y pendiente
- Medir litros/hora y litros/tonelada
- Establecer disponibilidad real (no la “de reporte”)
- Identificar restricciones: ventilación, tráfico, estado de rampas
Si no hay línea base, no hay ROI.
Semana 3–6: instrumentar y capturar datos “usables”
- Priorizar 20% de variables que explican 80% del desempeño
- Estandarizar nombres, unidades y frecuencias
- Asegurar calidad: datos faltantes, relojes desfasados, duplicados
Semana 7–10: pilotos de IA que sí impactan
- Predicción de fallas en frenos/temperaturas
- Detección de “conducción costosa” (eventos de aceleración/frenado)
- Optimización de despacho en una sola zona
Semana 11–13: convertir el piloto en rutina
- Tablero operativo por turno (no solo gerencial)
- Reglas de acción: quién hace qué cuando el modelo alerta
- Reentrenamiento mensual y auditoría de falsos positivos
Este enfoque prepara el terreno para equipos como un eDrive moderno, o para sacarles mucho más jugo si ya están en flota.
Preguntas típicas que escucho (y respuestas directas)
“¿Electrificar subterráneo reduce ventilación de verdad?”
Sí, si reduces la fuente de contaminantes y si gestionas ventilación con datos. Pero el ahorro no aparece solo: hay que ajustar setpoints, horarios, compuertas y control.
“¿La IA reemplaza al operador?”
No. Le quita carga mental en decisiones repetitivas y ayuda a estandarizar. El operador sigue siendo crítico, especialmente en condiciones cambiantes.
“¿Qué KPI debo exigir en un piloto?”
Tres mínimos: tiempo de ciclo, disponibilidad y costo por tonelada (separando energía/combustible y mantenimiento). Si no mejoran, el piloto es demo.
Próximo paso para minas y proveedores bolivianos
El piloto del MT66 S eDrive deja una idea incómoda, pero útil: la competitividad ya no depende solo del yacimiento; depende de cuán bien conviertes energía y datos en toneladas seguras. Velocidad en rampa (+11%), consumo (~7% menos) y mejor aire no son marketing; son palancas de costos y de continuidad operativa.
Si estás en Bolivia operando mina o prestando servicios mineros, el paso sensato para 2026 es armar tu hoja de ruta combinando electrificación gradual con IA aplicada: mantenimiento predictivo, optimización de ciclo y ventilación inteligente. Empieza con un piloto medible, no con una compra impulsiva.
Y te dejo una pregunta que vale más que cualquier moda tecnológica: ¿tu operación está capturando los datos que necesitará para competir cuando el “equipo” sea, cada vez más, software?