AI-управлявани AMR роботи: урокът на Chery за заводите

10% по-ниска логистична цена на автомобил не е „приятен бонус“. Това е директен удар върху себестойността — в момент, когато производителите на автомобили се борят едновременно с натиск върху маржа, по-сложни варианти на продуктите и хроничен недостиг на хора за рутинни задачи.

Точно това отчита Chery в своята „Super Factory“ (стартирана през 2023 г.), след като внедрява над 100 автономни мобилни робота (AMR) с компютърно зрение и ги свързва с логистична изпълнителна система (LES). За серията „Изкуствен интелект в автомобилната индустрия“ този пример е ценен, защото показва не роботите като джаджи, а AI като нервна система на вътрешната логистика: как материалите се движат, кога се подават, колко да има до линията и как да се избегнат грешки.

По-долу ще разгледаме какво реално означава този тип внедряване, кои метрики имат значение (и кои са подвеждащи), и как да подходите, ако искате подобен резултат — независимо дали сте автомобилен производител, доставчик Tier 1/2 или 3PL, който обслужва индустриални клиенти.

Какво всъщност автоматизира Chery (и защо това е правилната цел)

Ключовият ход е прост: Chery автоматизира вътрешното снабдяване на линията — „вътрешния транспорт“ между стейджинг зона, стелажи/складови буфери и line-side работни места. Това е зоната, в която най-често се губят пари: чакане, търсене, връщане на празни касети, неправилно подаване на комплекти, свръхзапас до линията.

Вместо да започне с най-сложните операции, заводът залага на повтаряеми цикли:

• вземи празен стелаж/касета
• отиди до зона за комплектоване
• напълни (с помощта на светлинно водено пикване)
• достави до line-side
• разтовари/предай
• прибери празните
• повтори

Това е важен урок: най-добрите AMR проекти стартират от потока, не от робота. Ако потокът е хаотичен, роботите само го правят по-скъп.

Защо AI има значение, а не просто „автоматизация“

AMR-ите са различни от традиционните AGV решения, защото голяма част от стойността идва от AI компоненти:

• Навигация и локализация в динамична среда (хора, палети, временни препятствия)
• Компютърно зрение за разпознаване на позиции, докинг, безопасност
• Оптимизация на заданията (кой робот, кога, по кой маршрут)
• Оркестрация чрез LES/Execution слой, който връзва логистиката към реалното производство

Това е и „мостът“ към темата ни за AI в логистиката и транспорта: същата логика за планиране и изпълнение се среща и в складове, хъбове, крос-док операции — просто мащабът и рисковете са различни.

Какво показват числата: 10% по-ниска цена, 200% ефективност, <2‰ грешки

Най-интересното в случая на Chery не е, че има роботи. Интересното е, че публикуват оперативни показатели, които често остават „скрити“ в презентации.

Отчетените резултати включват:

• 10% намаление на логистичната цена на автомобил (в рамките на завода)
• line-side oversupply < 15% (по-малко свръхзапас до линията)
• грешки при сглобяване < 2 на 1000 автомобила (по-малко неправилно подадени части/комплекти)
• 200% увеличение на ефективността (обикновено означава 2–3 пъти повече изход при същите ресурси в конкретния процес)

Моят прочит: най-голямата победа не е 10%-те. Победата е контролът върху вариацията. Когато свръхзапасът е управляван, а грешките падат, линията спира по-рядко. И всяка избегната спирка на поточна линия е пари, които рядко се виждат в „логистичния бюджет“, но се виждат в P&L.

Силна, цитируема теза: AMR проектът си струва, когато намалява спиранията на линията, не когато само „пести хора“.

Три типа AMR в един завод: защо хибридният флот е по-реалистичен

Директният отговор: Chery използва различни AMR модели за различни „логистични роли“, защото един робот рядко е оптимален за всичко.

Внедряването включва три класа машини:

1) AMR за „rack-to-line“ доставка (след баркод проверка)

Тук задачата е точна и повторяема: след верификация, материалите отиват от стейджинг към конкретни работни места. Компютърното зрение помага за сигурен докинг и работа с реални толеранси, а не „идеален под“.

Практичен ефект: по-малко „бързане“ и импровизация от оператори; по-стабилен ритъм на линията.

2) Автономни tugger AMR за интериор/врати (цикличен процес)

Това е класическият „milk-run“ модел, но автоматизиран:

• роботът идва с празни стелажи
• хората пълнят (с light-guided picking)
• роботът доставя
• автоматично разтоварване
• роботът събира празните и продължава

Това е мястото, където AI планирането на заданията има голяма стойност: ако линията сменя темпо или микс, системата трябва да преразпределя робота/маршрута, вместо да чака човек да „усети“ проблема.

3) Автономни forklift AMR за шаси линия (и повторна употреба на стари стелажи)

Автономният мотокар не е просто „по-голям робот“. Това е отделна категория риск и управление (безопасност, зони, приоритети). Но пък дава достъп до реални палетни потоци.

Интересният детайл е акцентът върху повторната употреба на стари стелажи, което връзва автоматизацията със sustainability цели — тема, която все по-често се появява в RFP-и и одити.

„LES + AMR“ е истинската система. Ето как да мислите за интеграцията

Ако трябва да обобщя в едно изречение: роботите без софтуер за оркестрация са като камиони без TMS — ще се движат, но няма да оптимизират.

В случая Chery интегрира AMR флота с логистична изпълнителна система (LES). Това има три много практични последствия:

1. Една версия на истината за задачите – кой поръчва материала, кога трябва да е на линията, как се потвърждава доставката.
2. Мерене на процеса, не на мненията – време за цикъл, закъснения, тесни места, повторяемост.
3. Контрол на буферите – свръхзапасът до линията пада, защото доставката става предвидима.

Мини чеклист за интеграция (ако планирате проект през 2026)

За да не се превърне AMR внедряването в скъп „пилот“, търсете тези елементи още в дизайна:

• ясна дефиниция на task (вземи, достави, докирай, потвърди)
• сканиране/верификация (баркод/RFID) и правила за изключения
• приоритети: линия > вътрешни премествания > празни касети
• управление на „забранени зони“ и динамични препятствия
• телеметрия: време за цикъл, waiting time, брой откази при докинг

Какво да копирате от Chery (и какво да не копирате)

Директният отговор: копирайте метриките и процесната дисциплина. Не копирайте „100 робота“ като цел.

Копирайте това

• Една линия/участък, ясно дефиниран поток: start small, но завършен процес.
• Смесен флот по роли: tugger за цикли, AMR за rack-to-line, forklift само там, където има смисъл.
• LES/Execution мислене: интеграцията е продуктът.
• Метрики, които имат цена: oversupply, assembly errors, line stoppages, време за реакция.

Не копирайте това

• „Да автоматизираме, защото всички го правят“ — това е сигурен път към разочарование.
• Проект, измерван само в „спестени човека“. В края на 2025 и началото на 2026 натискът върху разходите е реален, но устойчивата стойност идва от стабилен поток и по-малко грешки.

Как това се връзва с логистиката извън завода: от вътрешен поток към транспорт

Много е лесно да отделим „фабрика“ от „логистика“. На практика те са една система.

Когато вътрешната логистика е стабилна и предвидима:

• входящите доставки могат да се планират по-точно (по-малко пожарни експедиции)
• нуждата от „големи буфери“ намалява (освобождават се площи)
• качеството на данните се подобрява (по-малко ръчни корекции)
• транспортното планиране става по-малко реактивно

Ако сте 3PL или доставчик, това ви засяга директно. Клиент с предвидим производствен ритъм е клиент с:

• по-стабилни pick-up прозорци
• по-малко спешни курсове
• по-ниски разходи за „извънредни“ операции

AI в завода намалява „шума“ в транспорта. Това е една от най-подценяваните ползи.

Често задавани въпроси за AMR в автомобилното производство

Колко бързо се изплаща AMR проект?

Най-реалистичният отговор: когато таргетирате процеси с висока повторяемост и измервате спиранията/грешките, срокът на възвръщаемост често е в рамките на 12–24 месеца. Ако таргетирате хаотични процеси без стандарти, може и никога да не се изплати.

AMR-ите заместват ли хора?

Да, заместват част от физическото придвижване. Но по-ценното е, че преместват хората към контрол и качество: комплектоване с по-малко грешки, управление на изключения, поддръжка.

Кой е най-големият риск?

Интеграцията и управлението на изключения. Роботите се справят отлично с „нормалния ден“. Бизнесът печели, когато системата се справя и с „лошия ден“: липсващи части, блокирани коридори, променени приоритети.

Следващата логична стъпка: Physical AI като стандарт в автомобилните заводи

В серията „Изкуствен интелект в автомобилната индустрия“ често говорим за AI в качеството, в прогнозите, в supply planning. Примерът на Chery показва нещо по-практично: AI става ежедневен инструмент за изпълнение — за минутите и метрите между складовия буфер и работното място.

Ако планирате инициативи за 2026, аз бих започнал с един честен въпрос: Къде точно губим ритъм — в транспорта на материалите, в буферите или в грешките? AMR-ите са мощен отговор, но само когато са част от система (LES + данни + стандарти), а не „самостоятелни роботи“.

Ако искате, можем да направим бърза оценка на вашия процес по 10 критерия (поток, данни, зони, SKU микс, буфери, изключения) и да преценим дали сте по-близо до 10% сваляне на логистичната цена — или по-близо до скъп пилот без мащаб.