Hybride verreiker: stap naar AI-gestuurde boerderij

Op 08-12-2025 verscheen het bericht dat New Holland werkt aan een prototype hybride verreiker. De machine combineert een methaangasmotor (CNG) met een elektrische rijaandrijving en een 70 kWh accu. Volgens de eerste tests zou dit concept tot 70% energie besparen ten opzichte van een standaard dieselverreiker.

Dat klinkt als “weer een nieuw type aandrijving”, maar ik denk dat er iets groters onder zit: hybride machines zijn een tussenstap naar datagedreven, AI-gestuurde mechanisatie op het erf. Niet omdat er meteen een robot in zit, maar omdat zo’n aandrijflijn pas echt rendeert als je ‘m slim aanstuurt: wanneer rijd je elektrisch, wanneer laat je de range-extender bijspringen, hoe plan je je taken, en hoe voorkom je piekverbruik? Precies daar komen AI en precisielandbouw om de hoek kijken.

Wat New Holland precies bouwt (en waarom dat telt)

De kern is eenvoudig: elektrisch rijden en werken waar het kan, en een gasmotor die bijspringt waar het moet. Het prototype heeft:

• Een 2,8 liter FPT viercilinder op methaangas (CNG), ongeveer 100 pk, die functioneert als range-extender (vast toerental bij zwaar werk).
• Een 70 kWh batterij waarmee je volgens New Holland 4 uur middelzwaar werk volledig elektrisch kan doen, of 6 uur bij licht werk.
• Vermogensclaims van ongeveer 112 pk voor hydrauliek en 154 pk voor rijaandrijving.
• Hefprestaties vergelijkbaar met een dieselvariant: 4,2 ton en 7 tot 9 meter hefhoogte.

Waarom deze configuratie slimmer is dan “alleen elektrisch”

Voor veel bedrijven is volledig elektrisch materieel vandaag nog lastig door:

• Laadinfrastructuur (vermogen, aansluiting, piekbelasting)
• Werkpieken (oogstdrukte, wintervoeren, mest/seizoenwerk)
• Onvoorspelbare inzet (een verreiker draait niet in nette shifts)

Een hybride concept pakt dat pragmatisch aan: je doet het grootste deel stil en emissiearm op de accu, en je houdt bedrijfszekerheid met de range-extender.

“Stil en schoon” is niet alleen comfort

Stiller werken is niet alleen fijn. Het is een productiviteitsfactor.

• In en rond stallen betekent minder lawaai vaak rustiger vee en minder stress tijdens routinewerk.
• Voor werk in (half)gesloten ruimtes is lokale emissiereductie direct relevant.
• Minder trillingen en betere doseerbaarheid van de aandrijving helpt bij precisiewerk (stapelen, kuilplaten, voeren).

De echte winst zit in de aansturing: hier past AI perfect

Een hybride aandrijflijn is pas echt efficiënt als hij op het juiste moment de juiste modus kiest. De fabrikant kan dat deels regelen, maar op bedrijfsniveau maak je het verschil met data, planning en slimme regels.

Stelling: bij hybride machines verschuift het voordeel van “brute pk’s” naar slimme kilowatturen.

Welke data je nodig hebt om 70% energiewinst te benaderen

Wie energie wil besparen, moet meten. Dit zijn de datapunten die je idealiter logt:

• Taaktype (voer mengen, pallets, kuil aanrijden, mest, stro)
• Belastingprofiel (hydrauliekdruk, hefcycli, rijbelasting)
• Rijgedrag (acceleraties, stationair tijd, rijrichtingwissels)
• Accu-SOC (State of Charge) en laad-/ontlaadvermogen
• Brandstofverbruik CNG per uur en per taak

Met die basis kan je AI inzetten voor herkenbare landbouwvragen:

• Welke taken kan ik standaard elektrisch doen zonder risico?
• Wanneer is het slimmer om de range-extender bewust eerder te laten draaien om later pieken te vermijden?
• Hoe plan ik mijn werkvolgorde zodat het zware werk niet samenvalt met een lege accu?

Concreet voorbeeld: “taakvolgorde” als simpele AI-winst

Stel: je hebt op een winterdag drie blokken werk:

1. Stro aanvoeren en instrooien (kort, veel rijrichtingwissels)
2. Voeren (middellang, vrij constant)
3. Kuilplaat/hoog stapelen (zwaarder, langere hefcylci)

Een AI-gestuurde planning (of gewoon een slim dashboard) kan adviseren:

• Start met licht/middelzwaar werk elektrisch zolang SOC hoog is.
• Plan het zware werk op het moment dat de range-extender efficiënt kan draaien (vast toerental, stabiele belasting).
• Vermijd “halflege accu + zwaar werk + veel pieken” omdat dat vaak de slechtste efficiëntie geeft.

Dit is geen futuristische robotlogica. Dit is praktische optimalisatie met data die je machine toch al produceert.

Waarom België hier extra baat bij heeft

België zit met een mix van intensieve veehouderij, groenteteelt, fruit en akkerbouw. Veel bedrijven werken in en rond erven, met korte ritten en veel stop-start. Dat is precies waar elektrificatie en hybride aandrijvingen goed scoren.

Erfwerk is ‘elektrisch vriendelijk’

Een verreiker draait vaak:

• veel op lage snelheid,
• met herhaald heffen/zakken,
• met korte verplaatsingen,
• met veel stationair draaien bij diesel.

Elektrische aandrijving is daar doorgaans efficiënter, en de besturing is nauwkeuriger. De hybride range-extender vangt het nadeel op: je hoeft niet je hele dag rond je laadpaal te plannen.

Methaan (CNG) als brugbrandstof: praktisch, maar niet vrijblijvend

CNG is interessant omdat het schoner kan zijn dan diesel en omdat het past in een breder verhaal rond hernieuwbare gassen. Tegelijk blijft dit een overgangsroute: het succes hangt af van beschikbaarheid, prijs, en de vraag of bedrijven (in de toekomst) kunnen overschakelen naar meer hernieuwbare varianten.

Mijn kijk: als de machine écht 70% energie bespaart, dan is het vooral de efficiëntiesprong die telt. De brandstofkeuze is dan “tweede orde”, al blijft ze belangrijk voor je totale CO₂- en emissieprofiel.

Wat dit betekent voor je investering: zo maak je het zakelijk

Een prototype is nog geen aankoopadvies. Marktintroductie en prijs zijn onbekend. Maar je kunt je nu al voorbereiden, zodat je niet pas begint te rekenen als de brochure op tafel ligt.

Reken niet per machine, reken per taak

De fout die ik vaak zie: men vergelijkt een dieselverreiker met een (hybride) verreiker op basis van aanschafprijs en een gemiddelde liters per uur.

Beter is dit:

1. Maak een lijst van je 10 belangrijkste verreikertaken.
2. Noteer per taak: uren/jaar, piekbelasting, binnen/buiten, gevoeligheid voor lawaai/emissie.
3. Schat per taak het aandeel dat elektrisch kan (bijv. 40%, 60%, 80%).
4. Zet daar je energieprijsstructuur naast (diesel/CNG/elektriciteit, piek vs dal).

Dan zie je snel of de hybride vooral winst pakt op:

• veel terugkerend licht/middelzwaar werk,
• werk in gebouwen,
• situaties waar diesel nu veel stationair draait.

Checklijst: ben je ‘AI-ready’ voor hybride mechanisatie?

Je hoeft geen datascientist te zijn. Maar dit helpt enorm:

• Telematica/registratie: kun je draaiuren, verbruik en foutcodes exporteren?
• Taakregistratie: weten jij en je team wat “een uur verreiker” eigenlijk doet?
• Energiebeheer: heb je zicht op piekverbruik en beschikbare netcapaciteit?
• Procesdiscipline: kunnen chauffeurs werken met modus-instellingen en eenvoudige KPI’s?

Snelle waarheid: de grootste besparing komt zelden van de nieuwe motor alleen, maar van anders werken met betere feedback.

Veelgestelde vragen die nu al op tafel liggen

Hoe verhoudt 70 kWh zich tot een werkdag?

70 kWh is substantieel, maar het gaat om hoe zwaar en hoe constant je werkt. Vier uur middelzwaar of zes uur licht werk (zoals genoemd) klinkt realistisch als richtwaarde, maar jouw praktijk hangt af van:

• rijafstanden,
• hydraulische pieken,
• temperatuur (winter beïnvloedt accuprestaties),
• rijstijl en banden/ondergrond.

Is dit vooral interessant voor veehouders?

Veehouders hebben vaak veel erfwerk en stalwerk, dus ja: logisch. Maar ook in groente- en fruitbedrijven met logistiek, kisten en palletwerk kan hybride interessant zijn.

Wanneer komt AI écht “in” de machine?

De eerste stap is meestal niet een autonome verreiker, maar assistentie:

• automatische energiemodus,
• voorspellend onderhoud op basis van sensordata,
• aanbevelingen voor taakvolgorde en efficiënt rijgedrag,
• benchmarking tussen chauffeurs en seizoenen.

Dat past direct in de bredere reeks AI in Landbouw en Voedselproductie: minder verspilling, betere planning, en voorspelbaarder werken.

Wat je nu kunt doen (nog vóór de hybride verreiker te koop is)

Als je in 2026–2027 serieus wil beslissen over hybride of elektrisch erfmaterieel, begin dan in de komende weken (rustiger periode rond de jaarwissel) met drie acties:

1. Meet je huidige situatie: noteer gedurende 2–4 weken taaktypes en draaiuren, of haal telematicadata op.
2. Breng je energiecontext in kaart: netaansluiting, piekuren, mogelijkheden voor slim laden, eigen opwek.
3. Kies één KPI: bijvoorbeeld kWh of liters per ton verplaatst materiaal, of per 100 hefcycli.

Wie dat op orde heeft, kan straks een offerte beoordelen op feiten in plaats van op gevoel.

De hybride verreiker van New Holland is nog een prototype, maar het signaal is duidelijk: mechanisatie wordt een energiesysteem. En zodra je machine een energiesysteem is, wordt AI geen luxe, maar een logische volgende stap. Welke erfprocessen ga jij als eerste datagedreven aanpakken?